Technologie für die Verbindung von Hochspannungs-Drahtgurt für neue Energiefahrzeuge

mit einer Breite von mehr als 20 mmAnschlussmethode

1- Schrumpfen Verbindung.

Bei der Verknüpfung mit Krampfadern wird mit Hilfe von Werkzeugen oder Ausrüstung die Verbindungsgelenke verformt und durch Druck auf die Drähte gedrückt.so dass die Endgeräte des Steckers und die Drähte eine mechanische Verbindung bildenDerzeit gibt es drei bekannte Anschlussmethoden für Automobilmit einer Breite von mehr als 20 mmDiese Prozesstechnologie ist sehr ausgereift und stabil und für die tatsächliche Massenproduktion geeignet.

Vorteile von Klemmverbindungen:

• Zuverlässige Verbindung, hohe Produktionseffizienz und Anpassung an die automatisierte Produktion;
• Der Anschlussprozeß erfordert kein Lötmittel und keinen Fluss, wodurch die Schwierigkeit, das Schweißen zu reinigen, und die leichte Oxidation der Schweißoberfläche überwunden werden;
• Gleichzeitig hat der Krimpprozeß geringe Umweltanforderungen, ist einfach zu bedienen und ist nicht anfällig für menschliche Fehler.Es gibt immer noch unvollständigen Kontakt der DrähteSchließlich werden die Gelenke anfällig für Hitze und der Stromverlust wird erhöht, was die Sicherheit des Stromkreises beeinträchtigt.

Die mechanischen Eigenschaften der gekrempten Endgeräte werden mit abnehmender Kremphöhe zunehmen.aber nach Überschreitung eines bestimmten kritischen Wertes, werden die mechanischen Eigenschaften rasch abnehmen; die elektrischen Eigenschaften der gekrempten Endgeräte werden zunächst zunehmen, wenn die Kremphöhe abnimmt, und dann neigen sie dazu, sich auszubreiten,und schließlich allmählich abgenommenDaher ist es notwendig, eine angemessene Kremphöhe zu bestimmen, um so weit wie möglich gute mechanische und elektrische Eigenschaften zu gewährleisten.

2Schweißverbindung

Da herkömmliche Schweißverfahren den Entwicklungsbedürfnissen nicht mehr gerecht werden können, werden bei der Schweißung von Hochspannungsdrahtbändern fürFahrzeuge mit neuer Energie.

Die Vorteile des Ultraschallschweißprozesses sind:

• Der Schweißbereich ist breiter, nicht nur für die gleiche Art von Materialien geeignet, sondern auch das Schweißen zwischen unterschiedlichen Materialien mit unterschiedlichen Eigenschaften kann einen schnellen Prototyping-Effekt erzielen.
• Die Schweißfestigkeit ist höher. Die Verwendung des Ultraschallschweißens erfordert keine äußere Erwärmung der geschweißten Probe, so dass keine Restbelastung durch Erwärmung der Probe entsteht.Gleichzeitig, wird eine höhere Schweißfestigkeit, eine bessere Stabilität und Ermüdungsbeständigkeit erzielt.
• Das Ultraschallschweißen erfordert keine Schweißstangen und keine Kühlvorgänge. Es kann das Punktschweißen, das Dauerschweißen und andere Vorgänge schnell abschließen,und spart mehr Stromverbrauch;
• Es ist sicherer und umweltfreundlicher. Ultraschallschweißen erfordert keinen zusätzlichen Fluss und verschmutzt nicht die Struktur des Schweißes,Gewährleistung der Beständigkeit des Schweißes.

Unzulänglichkeit:

• Mit zunehmender Dicke und Härte des Schweißwerks steigt die Schwierigkeit des Schweißens stark und die erforderliche Schweißleistung ist höher.die indirekt die Herstellungsschwierigkeit und die Kosten von Hochleistungs-Ultraschallschweißmaschinen erhöht;
• Die erweiterte Oberfläche des Ultraschallgeschweißten Werkstücks wird relativ breit sein, was die Installation an einem engen Ort erschwert.